近日，徐州某成立超过十年的工程机械制造有限公司完成空气处理系统升级改造，通过配备专业后处理设备及定制空压机，成功解决了压缩空气含油含水过高导致的生产难题，产品质量稳定性及设备运维效率得到显著提升。

据了解，该企业是集专用车辆制造、工程机械结构件与零部件生产、销售租赁及技术服务于一体的综合性企业，在工程机械产业链中同时承担制造商和供应商双重角色，其生产环节对精密加工及产品表面质量有着严格要求。企业生产线配置有多台CNC加工中心、数控铣床、磨床等核心设备，压缩空气广泛应用于CNC刀具切换、气动夹具固定、工件吹扫及零部件测试等关键工序，空气质量直接影响生产连续性与产品品质。

“此前压缩空气含油含水量偏高的问题，给我们带来了不少困扰。”该企业生产负责人在接受采访时表示，空压机产出的压缩空气因油水含量超标，不仅导致车间气动元件频繁锈蚀、电磁阀卡死，设备维护频率及成本居高不下；更严重的是在加工铝合金工件过程中，吹扫用压缩空气中的油滴会直接污染产品表面，多次引发客户退货，给企业信誉及经济效益造成双重影响。

为彻底解决这一痛点，企业经过充分市场调研与技术论证，制定了针对性的升级方案：在空压机配置方面，选用了由徐州尚吉机电工厂生产的铭科牌空压机，包括1台MT75A-PM-8单级永磁变频空压机和1台MT90A-2SPM-8双级永磁变频空压机；同时在后处理环节配备多明尼克高效冷冻式干燥机及C、T、A三级精密过滤器。

据技术人员介绍，这套组合方案可实现对压缩空气的深度处理，经检测，最终出气口空气质量达到ISO 8573-1 Class 2级及以上标准，其中含油量≤0.1mg/m³，露点温度≤2℃。“升级后效果立竿见影，气动元件锈蚀、电磁阀卡死等问题基本杜绝，设备维护频次降低了近60%。”生产负责人表示，更关键的是铝合金工件表面污染问题得到彻底解决，近三个月来未再发生因空气油水污染导致的客户退货事件。

业内人士分析，在精密模具及汽车零部件加工领域，压缩空气质量是易被忽视的生产关键要素。

此次徐州该工程机械企业通过“空压机+专业后处理”的系统升级模式破解生产痛点，不仅为自身降本增效提供了有力支撑，也为同行业类似问题的解决提供了可参考的实践案例。